در ابتدا فلز مذاب به درون کوره ‌ای ریخته می شود. همین ابتدا لازم است عملیاتی نظیر کنترل ترکیب آلیاژی، گاز زدایی و رساندن مذاب به دمای مطلوب انجام گیرد. سپس فلز مذاب به مخزن (منابع تغذیه) که اولین بخش ریخته‌گری پیوسته هستند، انتقال می یابد. دقت داشته باشید که همواره یک منبع تغذیه آماده برای جایگزین کردن با منبع تغذیۀ ابتدایی لازم است.

در مرحله بعد این مذاب با یک لولۀ دیرگداز، به مخزن ثابتی به نام «تاندیش» ریخته می شود. وظیفۀ مهم تاندیش، تامین مذاب لازم برای عملکرد پیوستۀ دستگاه ریخته گری مداوم همزمان با تعویض منبع تغذیه است. البته تنظیم مقدار مذاب، پایین آوردن دمای فلز مذاب و در نتیجه کاهش سیالیت آن نیز به عهدۀ تاندیش است.

در ادامه فلز مذابی که در تاندیش است، با لوله‌ هایی به قالب ‌های مسی انتقال می یابد. این قالب وظیفه شکل دهی و سرمایش اولیۀ فلز را در ریخته گری به عهده دارد. برای سرمایش، انواع روش‌ های خنک ‌کنندگی را می توان اجرا کرد. ساده ترین استراتژی، استفاده از آب سرد است. نوسان ‌هایی که این قالب در این مرحله انجام می دهد، باعث می شود فلزی بر روی سطح درونی قالب باقی نماند. این قالب باید مقاومت به خوردگی بالا و قابلیت انتقال حرارت خوبی داشته باشد.

در طول سرمایش قالب، یک لایۀ نازک فلزی در مجاورت قالب منجمد می‌ شود. این لایه را استرند (Strand) می‌ نامند. درون لایه های استرند، هنوز فلز مذاب وجود دارد. از این رو استرندها به وسیلۀ فضای بستۀ ریل‌ های خنک کننده حمایت می ‌شوند تا به واسطۀ فشار مذاب، تغییر شکل ندهند یا دچار شکست نشوند. در این مرحله از ریخته گری مداوم ، لایۀ استرند با حجم زیاد آب خنک می‌ شود تا انجماد مذاب درون آن با سرعت بیشتری اتفاق بیفتد.

در این مرحله، شمش گداخته وارد ناحیه خنک کننده ثانویه که در زیر قالب قرار دارد، می شود. در این ناحیه شمش توسط آب به صورتی خنک می شود که فرایند انجماد تا هسته شمش پیش روی کند و پس از خارج شدن از این ناحیه به طور کامل جامد شده باشد.

در بخش سرمایش ثانویه آب به وسیلۀ نازل هایی با فشار نزدیک به 0.2 تا 0.3 مگاپاسکال به صورت پودر به همه سطوح شمش پاشیده می شود و آن را به صورت یکنواخت خنک می کند. مصرف آب در این ناحیه، معمولا نزدیک به 0.5 تا 0.8 متر مکعب به ازای هر تن فولاد است.

مذاب با عبور از یک قالب مسی آبگرد، برای اولین بار شکل مقطع مورد نظر را به خود می ‌گیرد. در ادامه خط ریخته گری مداوم ، غلتک‌ هایی تعبیه شده اند که ابعاد مقطع را کنترل می‌ کنند و سبب افقی شدن حرکت مقطع می ‌شوند. همزمان با کاهش دما در خط تولید و انجماد مذاب، مقطع نهایی تولید می ‌شود.